当前，新能源汽车、人形机器人以及低空飞行器等新兴领域正处在快速迭代的通道上，这些行业对结构件材料的诉求高度一致：既要足够轻，以延长续航或提升有效载荷，又要足够强，以承受复杂工况下的多重载荷。传统的金属材料和热固性复合材料在应对这一矛盾时逐渐显露局限，而连续纤维增强热塑性复合材料则凭借其均衡的性能表现，开始在多个应用场景中占据一席之地。纳磐在该领域持续投入研发，其推出的系列热塑复材产品已在实际项目中获得验证。

1、技术基础：高温树脂预浸带与改性配方

纳磐目前已经形成了以PPS（聚苯硫醚）、PEEK（聚醚醚酮）和PEKK（聚醚酮酮）等高温工程塑料为基体的连续纤维增强热塑性预浸带产品系列。该系列产品的技术关键，在于其对树脂组分的改性处理——通过调整配方改善基体与纤维之间的界面结合状态，使两者在浸渍过程中实现较为充分的融合，从而保证最终制品在力学性能和加工稳定性方面具有较好的表现。2、 与传统材料的对比优势

与钢材或热固性复合材料相比，纳磐热塑性复合材料在多个维度上表现出较为明显的差异：

密度与强度：该材料体系的密度在1.1至1.6 g/cm³之间，远低于钢材（约7.8 g/cm³），也低于热固性复合材料（约1.7至2.0 g/cm³）。同时，其拉伸强度可达1800至2000 MPa，覆盖甚至超过多数钢材（600至1800 MPa）的水平。这意味着在同等强度要求下，可实现显著的结构减重。

成型效率：热塑性复合材料的模压一体化成型一般在 3至5分钟以内，而传统热固性材料通常需要30分钟以上的固化时间。这一差异直接反映在单位时间产出和能源消耗上，对批量生产较为有利。

耐温性能：以PPS为基体的材料长期使用温度可达到200至22 0℃，PEEK基体则可达260℃左右，能够满足电机周边、电池系统等高温区域的长期服役要求。

内部质量：由于热塑性成型过程以物理熔融和冷却为主，不涉及交联固化反应，不会释放小分子副产物，因此制品内部孔隙率较低，有利于保证批次间的一致性和长期可靠性。

环保属性与储存条件：该材料可进行二次熔融加工和回收利用，与当前汽车和电子行业的环保导向较为契合。此外，产品在常温条件下即可长期存放，无需像热固性预浸料那样依赖低温冷冻环境，仓储和物流成本相对更低。

3、典型应用场景

纳磐的热塑性复合材料已在多个高端制造领域获得实际应用，以下是几个具有代表性的案例：

• 三电系统端盖

在新能源汽车电机、电控和电池系统的端盖部件中，该材料在NVH（噪声、振动与声振粗糙度）方面的表现优于铝合金，有助于降低整车运行噪音。同时，其电磁屏蔽能力在全频段内可维持在60 dB以上，对保障电气系统的电磁兼容性具有积极作用。

• 电池底护板

以连续玻纤增强热塑性复合材料制作的底护板，拉伸强度超过400 MPa，在500J 的落锤冲击测试中未发生穿透或碎裂。这一防护等级能够应对多数路面异物撞击场景，为电池包提供可靠的底部保护。

• 电池盒上盖

采用热塑复材成型的电池箱上盖，将原有金属上盖的重量从18kg 降低至6kg，减重幅度约为67%。在火烧测试中，该部件可在极端高温条件下保持一定时间的结构完整性，对延缓热失控扩散具有实际意义。

除新能源汽车外，纳磐的热塑复材在低空经济领域的飞行器结构件、人形机器人的关节部件及外壳等方面也具备应用潜力。这些场景的共同特点是对重量敏感、对强度和耐久性有较高要求，与热塑性复合材料的性能特征较为匹配。