在追求绿色、高效与可持续发展的全球汽车工业浪潮中， “轻量化”已成为无可争议的核心技术路径。在众多材料解决方案中，热塑性复合材料正以其全方位的卓越性能，脱颖而出，成为实现汽车轻量化的“最优解”。这并非仅仅源于其轻质高强的特性，更在于它完美契合了汽车工业对生产效率、成本控制及环保循环的严苛要求。

轻质高强，直击汽车轻量化核心

轻量化的首要任务是在保证安全与性能的前提下，尽可能降低重量。热塑性复合材料密度小（通常在 1.1-1.6 g/cm ³），远低于钢铁和铝合金。同时，通过 连续 玻璃纤维（ GF ）、碳纤维（ CF ）等增强后，其比强度（强度 / 密度）和比刚度（刚度 / 密度）可达金属材料的水平，甚至实现超越。这意味着使用它制造的部件，能在重量减轻 30%- 6 0% 的同时，承担起关键的结构角色，直接为车辆带来更低的能耗、更优的操控性和更长的续航里程。

高效生产：NAPO端对端一体化成型工艺

与传统热固性复合材料（如环氧树脂）相比， NAPO 热塑性复合材料在生产效率上实现了质的飞跃。 为了充分发挥热塑性复合材料的潜力，NAPO 创新性地开发了 端对端一体化成型工艺 。该工艺从三个层面彻底革新了传统制造模式：

• 生产流程极简，成本骤降 ：此工艺实现了从纤维、树脂到最终零件的无缝衔接， 工艺流程极短，生产节拍极快 。它极大地减少了中间环节和生产时间，从而能够 极大程度上降低新能源汽车零部件的综合生产成本 ，为大规模普及奠定了基础。

• 模内切边，无需二次加工 ：该工艺的另一大优势在于，产品在成型过程中即可实现 模内切边 。这意味着部件在出模时已是最终尺寸， 成型后无需再进行额外的机械加工 ，不仅避免了二次加工带来的成本和时间损耗，也进一步保证了产品的一致性与结构完整性。

• 材料创新，一步成型 ：该工艺的成功，离不开核心材料的支撑。其所用树脂为 NAPO自行改性的PPS ，这种专用材料具有 更良好的浸润性 ，能够确保纤维与树脂完美结合。这一材料突破，使得从高性能原材料到复杂几何形状产品的 “ 一步过程 ”成型成为现实，实现了效率与品质的完美统一。

储存成本优势显著

热塑性复合材料在储运方面的优势，为其大规模应用扫清了障碍。

可常温长期储存：它无需像热固性预浸料那样依赖 冻库进行低温储存和运输。这不仅简化了供应链管理，更直接带来了仓储能耗和物流成本的大幅降低。

可持续性与多功能性兼备

可回收再利用 ：作为热塑性材料，它本质上是可逆的。生产中的边角料、报废的零部件都可以被回收、粉碎后，重新熔融制成新的产品，实现了资源的闭环利用。

可二次加工：成品部件易于通过焊接、机械连接等方式进行后续装配，提升了设计灵活性与装配效率。

卓越的综合性能，应对严苛环境

汽车的运行环境复杂，对材料性能要求极高。

优异的抗冲击性与韧性： 热塑性树脂基体赋予了材料更好的韧性和损伤容限。在受到冲击时，它更倾向于通过变形吸收能量，而非像脆性材料那样直接断裂，大大提升了安全性能。

出色的耐热性： 以 NAPO 的 PPS-GF （聚苯硫醚 -连续 玻璃纤维）为代表的高性能热塑性复合材料，长期使用温度可高达 240 ℃，热变形温度更在 270 ℃ 以上。这使其能够从容应对发动机舱、电池包周边等高温区域的严峻考验，确保了部件的长期可靠性与安全性。

                                                                                热塑复材应用案例

热塑性复合材料并非仅凭单一优势取胜，而是通过 “材料性能 +  生产工艺 +  成本效益 +  环保价值”的组合拳， 为汽车轻量化 提供了一个竞争力强 的综合性解决方案。