汽车轻量化已成为行业发展的必然趋势，采用轻量化材料不仅能有效减轻车身重量，更能实现降本增效、提升安全性能等多重目标，是当前汽车设计的重点发展方向。

在众多轻量化材料中，热塑性复合材料（Fiber Reinforced Thermoplastics ，简称FRTP）凭借其卓越的综合性能脱颖而出。如以 PEEK、PPS等高性能热塑性树脂为基体、通过纤维增强制成的复合材料，在轻量化效果、成本控制和工艺适配性等方面都展现出显著优势，成为汽车轻量化的理想解决方案。

与传统金属材料相比，热塑复材 具有更高的比强度和比刚度，更优异的抗疲劳性和耐腐蚀性，以及更高的设计自由度。相较于热固性复合材料， 热塑复材不仅成型周期更短、可回收利用、耐湿热性能突出，其原料还可长期储存，综合性能优势明显。

作为国产轻量化热塑复材的创新引领者，NAPO成功突破关键技术瓶颈，掌握了单向与织物预浸核心技术。 其研发的PPS/PEEK/PEKK 三大类高温材料热塑预浸带已实现稳定量产，为汽车轻量化提供了优质的材料选择。更值得一提的是， NAPO独创的端对端一体化成型技术（EEM™），可广泛应用于车身结构件、三电系统外壳、承力件、次承力件等核心部件的制造，大幅提升汽车零部件的生产效率。

以下是NAPO热塑复材在汽车领域的典型应用案例：

1. 电池盒上盖

材料方案：采用NAPO连续纤维增强PPS 热塑复材方案

应用优势：减重效果达65%以上，重量从传统钢材的8.34kg 降至2.73kg；结合EEM™技术，生产效率得到大幅提升

2. 电控系统零部件

应用方案：NAPO连续玻纤/PPS热塑预浸料与金属材料复合

核心优势：兼具高强度、优异的电磁兼容性（EMC）、出色的NVH 性能以及显著的轻量化效果

3. 电控某零部件

材料方案：NAPO连续玻纤/PPS热塑预浸料+金属材料复合

应用优势：高强度、EMC、NVH、轻量化

4. 电控某零部件

材料方案：NAPO连续玻纤/PPS热塑预浸料+金属材料复合

应用优势：高强度、EMC、NVH、轻量化

5. 电机系统零部件

材料方案：NAPO连续玻纤/PPS热塑预浸料与金属材料复合

性能优势：在保证结构强度的同时，实现了EMC 、降噪减振和轻量化的多重目标

这些成功案例充分证明了热塑复材在汽车轻量化应用中的卓越性能和广阔前景。