聚苯硫醚（PPS）是一种高性能特种工程塑料，以其卓越的 耐高温性、出色的耐化学腐蚀性、固有的阻燃性以及优异的尺寸稳定性而著称。它在高温、高湿、强腐蚀等极端环境下仍能保持稳定的机械与电气性能，几乎不溶于任何有机溶剂，长期使用温度可达220°C以上。因此，PPS是替代金属，且满足汽车、电子电气等领域对材料可靠性有严苛要求的首选材料之一。

但PPS 和其他工程塑料材料相比，注塑出的制品比较容易产生飞边， 那 飞边的大小主要受哪些条件影响 ，该如何解决呢？

1.注射(保压)压力:  是影响飞边的最大的因素。一般注塑压力为 30~100MPa比较合适，为了防止飞边，可以选择较低的注射压力。

2. 模具温度:  为确保PPS制品的外观，高温使用时的尺寸稳定性、耐热性、耐蠕变性能，通常模具温度为 120~150度，这样的温度对飞边的影响是比较小的，当模温提高时，飞边会增加。在Tg(约90度)以下的模温时，基本上是没有飞边的，但是PPS原有的特性和外观品质也是得不到的 。

3. 料筒温度:  对飞边有轻微的的影响。但是没有必要由于降低料筒温度而提高注射压力。

4. 注射速度:  对飞边有轻微的影响。

5. 熔融粘度与飞边:  树脂的熔融粘度高的话，分型面间隙中流入的树脂就  少。即从浇口高速流入时，树脂的粘度低容易填充，在流入分型面的间隙时采用低速流入，树脂 (飞边) 的粘度高，是解决飞边的好方法。

总之，飞边小的产品是在通常的模温、料温、注射速度的范围内尽可能降低保压压力来得到的。所以为了减少飞边，树脂温度设定要稍高一些，注射压力(保压)设定要稍低一些 。但是要注意的是，射出压过低的话，会造成强度不足，导致制品缩痕。