在新能源汽车与智能化浪潮中，汽车底盘已从传统的“承载结构”转变为决定整车性能、能耗、安全与智能的核心载体。轻量化的目标与路径也随之发生了根本性变革：从关注单一零件减重，升级为追求系统级效能最优；从简单的材料替换，发展为结构、材料与工艺的系统协同。

• 铝合金：凭借优异的比强度与成形性，在副车架、控制臂、转向节等复杂结构件中已成为主流选择。
• 高强钢与先进高强钢：在A柱、B柱、门槛梁等对碰撞安全至关重要的区域进行“精准布置”，在减薄厚度的同时确保乘员舱完整性。
• 热塑性复合材料：以PPS（聚苯硫醚）、PEEK、PEKK等高性能树脂为基体，连续碳纤维或玻璃纤维为增强材料，所制成的复合材料部件实现了高强度、高刚度、耐腐蚀、耐高低温及可快速成型的综合优势。其核心价值在于，在显著减重的同时，卓越地保证了疲劳寿命和碰撞安全性能。

2.结构设计的革新进一步释放了材料潜能。一体化压铸技术将数十个零件整合为一件，大幅减少连接点，提升刚度和生产效率。结合拓扑优化，让材料按力学路径分布，实现了“更聪明地用材料”。

应用案例：性能与轻量化的双重胜利

• 传统方案：HC550/980DP等高强钢。
• 创新方案：采用NAPO热塑性复合材料，通过端对端模压一体成型。
• 性能飞跃：在实现显著轻量化的同时，材料拉伸强度>400MPa，模量>25GPa，并能承受500J以上的落锤冲击，抗冲击性能卓越。

 电池盒上盖：

创新方案：采用NAPO连续纤维增强PPS热塑复材，端对端模压一体成型。

• 颠覆性优势：除了高力学性能（拉伸强度>400MPa），更具备极致的安全与轻量化表现。可耐受1200℃火焰燃烧10分钟以上而不烧穿，远超常规阻燃要求；同时，相比传统钢材方案可实现60%以上的减重，直接提升车辆续航与动态性能。

未来，底盘系统的进化将继续深化，其核心在于材料、结构、工艺与智能设计的深度融合，最终推动汽车向更安全、更高效、更智能的方向持续演进。