在电动汽车快速普及的今天，电池安全与车身轻量化已成为产业竞争的核心焦点。传统金属电池包壳体，尤其是上盖部分，在应对极端热失控挑战时往往面临沉重、易导热、可能加剧火势蔓延的局限。如今，热塑性复合材料，也称为热塑预浸带 ，正以其卓越的综合性能，为乘用车电池盒上盖带来创新的材料解决方案。

极致性能：全面超越钢材的卓越表现

NAPO 采用 PPS（聚苯硫醚）连续纤维热塑性复合材料 ，结合独创端对端模压一体化成型技术的创新方案， 制成的电池盒上盖，实现了单件  1.5 公斤（ 覆盖面积约 1.8平方米 ）的超轻量化目标，比传统钢材方案减重高达 60% 以上，直接助力提升整车续航里程。

更关键的是，其热塑复材 本质赋予的 优异性能，筑起了电池安全的 “防火墙”：

超高力学强度： 拉伸强度超过400MPa ，弹性模量高于 25GPa，结构坚固，抗冲击与抗形变能力出色， 为电池盒上盖 提供不逊于金属的防护刚性。

绝佳的阻燃与耐火性：在高达 1200℃的火焰直接燃烧 10分钟以上，材料仍能保持结构完整性，不被烧穿 ， 极大保障了电池和乘车人员的安全性。

终极热失控防护：在电池模块发生热失控的极端情况下，上盖能做到 “不起火、不烧穿”，有效隔绝高温与火焰向乘员舱的蔓延，从根本上提升了整车的被动安全性。

工艺革命：独创的端对端模压一体化成型

卓越性能的实现，离不开背后创新的制造工艺。传统的复合材料生产往往步骤繁复、周期漫长。本项目采用NAPO 独创端对端模压一体化成型技术，是生产效率的 “游戏规则改变者”。

该工艺将连续纤维增强PPS 预浸料的铺放、加热、快速模压成型与在线裁切集成为一步到位的连续化生产线。其最大优势在于：

生产节拍快：单件成型周期仅需 2至 5分钟，满足汽车行业大规模、快节奏的生产需求 ， 同时通过效率提升降低了单件成本。

设计自由度大：易于实现复杂的一体化结构设计， 可实现模内切边，成型后无需机加工 ，减少了 后续装配工序。

这项基于NAPO 的 PPS连续纤维热塑性复合材料及 其独创端对端 一体化成型工艺的创新解决方案，不仅是一次材料与工艺的突破 ， 更是为电池盒上盖提供了坚实而轻盈的 安全保障。