近日，纳磐在特种工程塑料薄膜领域再下一城，成功获得一项关于“一种高伸长率PPS薄膜及其制备方法”的发明专利。这项技术突破意味着，长期被拘束在传统应用场景中的PPS薄膜，如今终于具备了向柔性电子、新能源等高端赛道发起冲击的实力。
传统痛点：性能优异，但“脆”与“难加工”如影随形
聚苯硫醚（PPS）薄膜天生具备出色的耐热性、耐化学品腐蚀性以及电绝缘性能，堪称特种薄膜家族中的“优等生”。然而，它并非没有短板——断裂伸长率通常在40%-70%之间徘徊，意味着薄膜韧性不足、偏脆易裂；同时，传统制备工艺还面临着厚度均匀性差、褶皱频出等加工顽疾。这些瓶颈使得PPS薄膜始终难以跨入对柔韧性和加工精度要求极高的柔性电路、动力电池等领域，市场潜力被严重压抑。
两大维度创新，让PPS薄膜“刚柔并济”
纳磐此次专利技术的核心，在于跳出传统双向拉伸的思维定式，从材料配方与成型工艺两端同时发力，实现系统性革新，最终将PPS薄膜的伸长率提升了约70%。
维度一：多组分协同的材料配方
在材料端，纳磐打破了单一PPS树脂的局限，构建了一套多组分协同体系：
- 基体树脂优选：筛选特定分子量区间的线性PPS作为主骨架，保证成膜基础性能的稳定性；
- 耐高温相引入：添加特定种类的耐高温树脂作为分散相，调节熔体黏弹特性，显著改善吹膜过程中的成膜稳定性与膜面质量；
- 界面增容技术：采用专有相容剂，像“分子胶水”一样降低PPS与各组分间的界面张力，促使不同材料达到微观层面的均匀融合，为伸长率和拉伸强度的同步提升奠定基础；
- 增韧与润滑协同：配合高效增韧剂赋予薄膜更好的柔韧性，同时辅以润滑剂和抗氧剂，优化加工流动性和长期耐老化性能。
维度二：吹塑工艺替代双向拉伸，效率与品质双赢
在工艺端，纳磐大胆摒弃了传统PPS薄膜制备中常见的双向拉伸路线，转而采用吹塑成型方案，实现了加工效率和产品品质的双重跃升：
- 设备简化，成本下降：以吹塑模头替代T型模头和双向拉伸箱，工序链条大幅缩短，设备投入显著降低；
- 流道设计独到：开发出双流道或四流道等特殊结构的吹塑模头内流道，并对流道尺寸比例进行精密优化，确保熔体挤出时的流速分布更均匀，膜泡吹胀更稳定，由此带来的直接收益是膜厚公差大幅收窄，膜面平整度显著提升；
- 全流程精细管控：对干燥条件、混合工艺、熔融温度、吹胀比、拉伸比及热处理制度等全链条参数进行系统性寻优，确保每一卷薄膜的品质一致性。
应用前景：打开PPS薄膜的“天花板”
这项专利技术的落地，让PPS薄膜一改往日“脆而易皱”的形象，变得既强且韧、平整易用。由此，过去因伸长率不足和加工困难而被拒之门外的诸多高端场景，如今向纳磐高伸长率PPS薄膜敞开了大门——柔性印刷电路板（FPC）的绝缘基材、动力电池内部的绝缘隔膜、特种柔性封装材料等，都成为这项技术可以大展拳脚的舞台。
从“性能合格但加工受限”到“性能与加工兼优”，纳磐用一次材料与工艺的双重创新，重新定义了PPS薄膜的可能性边界。
180-1307-3973
